玻璃钢除臭箱在化工污水中的实际应用案例

玻璃钢除臭箱在化工污水中的实际应用案例

化工行业。果效施实与案在生产过程中产生的污水成分复杂，常含有硫化氢、氨气、挥发性有机物（VOCs）等恶臭污染物，具有高腐蚀性、高毒性等特点，对除臭设备的性能提出了严峻挑战。玻璃钢除臭箱凭借其优异的耐腐蚀性、高效的处理能力和定制化优势，成为化工污水处理中恶臭治理的核心设备。本文通过多个实际应用案例，解析玻璃钢除臭箱在化工污水场景中的技术方案与实施效果。

一、石化企业高浓度硫化氢污水治理案例

（一）企业背景与治理难题

某大型石化公司下属污水处理厂，主要处理炼油、化工生产过程中产生的含硫污水，进水硫化氢浓度长期在 500-800mg/m³，伴有大量苯系物、酚类等挥发性有机物。原有的碳钢材质除臭设备在强酸性环境中腐蚀严重，平均 1 年就需更换防腐涂层，3 年出现箱体穿孔；且传统活性炭吸附工艺对硫化氢去除率仅 60%，无法满足新实施的《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571）中硫化氢排放浓度≤10mg/m³ 的要求。

（二）玻璃钢除臭箱解决方案

1. 材质选型：采用乙烯基酯树脂 + 无碱玻璃纤维复合材质，树脂含溴化环氧基团，耐硫酸浓度可达 70%，耐温范围 - 20℃~80℃，满足高浓度硫化氢及高温环境需求。

1. 工艺设计：

• 预处理单元：设置水洗喷淋塔，利用 NaOH 溶液中和酸性气体，去除率达 40%，降低后续生物处理负荷；

• 核心生物处理：填充改性活性炭 + 陶粒复合填料，比表面积≥800m²/g，接种经硫化物驯化的氧化硫硫杆菌，对硫化氢去除率提升至 95%；

• 深度净化：尾端配置 UV 光催化模块，针对苯系物等 VOCs 进行氧化分解，综合去除率≥90%。

1. 结构优化：箱体采用双层夹芯结构，内层厚度 8mm，外层 5mm，中间填充阻燃保温材料，抗风压等级达 12 级，适应沿海台风环境。

（三）实施效果与效益

设备运行 6 个月后，第三方检测数据显示：

• 硫化氢进口浓度 650mg/m³，出口≤3mg/m³，去除率 99.5%；

• 苯系物进口浓度 200mg/m³，出口≤15mg/m³，去除率 92.5%；

• 设备运行稳定，无腐蚀渗漏现象，维护成本较原碳钢设备降低 70%（年维护费从 80 万元降至 24 万元）。该案例被纳入当地环保示范项目，为同类石化企业提供了可复制的高硫污水除臭方案。

二、制药厂复杂有机物污水除臭实践

（一）项目概况与污染特征

某制药中间体生产厂，污水中含有甲硫醇、二甲基硫醚等含硫有机物，以及吡啶、氯苯等恶臭物质，气味阈值低（甲硫醇嗅觉阈值仅 0.0001mg/m³），且水质 pH 波动大（2-12），对设备材质和处理工艺要求极高。原有化学洗涤法虽能短期除臭，但药剂消耗量大（月均 30 吨 NaOH），且产生大量含盐废水，二次污染问题突出。

（二）定制化玻璃钢除臭箱方案

1. 耐极端 pH 材质：选用酚醛型乙烯基酯树脂，可在 pH 2-13 范围内稳定运行，表面涂覆聚四氟乙烯（PTFE）涂层，抗有机物渗透能力提升 50%。

1. 多级生物处理工艺：

• 一级生物滤池：填充聚氨酯泡沫填料，负载降解甲硫醇的恶臭假单胞菌，去除率达 80%；

• 二级生物滴滤池：采用火山岩填料，接种自养型硝化菌，针对氨氮和吡啶类物质进行深度处理，去除率≥85%；

• 智能喷淋系统：通过 pH 传感器自动调节喷淋液酸碱度，维持填料层 pH 在 7.5±0.5，确保微生物活性。

1. 防粘堵设计：箱体内部流道采用 45° 倾斜导流板，减少填料板结；喷淋头间距加密至 200mm，确保填料湿润均匀。

（三）实测数据与应用价值

设备运行 1 年后，经省环境监测中心检测：

• 甲硫醇去除率 98%，排放浓度 0.00008mg/m³（低于国标 0.007mg/m³）；

• 吡啶去除率 90%，氯苯去除率 88%，完全满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823）；

• 年节约化学药剂费用 120 万元，无二次污染产生，周边 300 米居民投诉量下降 100%。该方案成功解决了制药行业 “低浓度、高毒性” 恶臭气体的治理难题，成为精细化工领域的标杆案例。

三、煤化工企业高粉尘污水除臭工程

（一）工况特点与治理挑战

某煤化工园区污水处理厂，接纳煤气化、煤焦油加工等多工序污水，废气中含硫化氢（200-300mg/m³）、氨气（150-200mg/m³）及大量煤尘（浓度≥50mg/m³）。传统设备因粉尘堵塞填料层，导致压降升高、处理效率下降，平均每 2 个月需停产清灰，严重影响生产连续性。

（二）抗粉尘型玻璃钢除臭箱设计

1. 耐磨蚀材质组合：箱体采用高硬度石英砂改性树脂，表面硬度达巴氏 50 以上，抗粉尘冲刷能力提升 3 倍；填料选用轻质陶粒 + 聚乙烯球组合，比重轻（≤600kg/m³），便于反冲洗清灰。

1. 预处理强化：

• 前端增设旋风除尘器 + 布袋过滤，去除 90% 以上的煤尘，粉尘浓度降至≤5mg/m³；

• 喷淋系统采用高压水反冲洗（压力≥0.6MPa），每周自动反冲填料层，维持气流通畅。

1. 节能型结构：采用上进气下出气逆流式设计，延长气体停留时间至 60 秒，同时降低风机能耗 15%。

（三）运行效果与行业启示

项目实施后，关键指标如下：

• 硫化氢去除率 92%，氨气去除率 90%，粉尘通过率≤1mg/m³；

• 填料层压降稳定在 200-300Pa，无需人工清灰，年减少停产时间 400 小时；

• 设备使用寿命预计达 15 年，远高于传统碳钢设备的 5-8 年。该案例为煤化工、焦化等多粉尘行业提供了 “预处理 + 抗磨损” 的一体化解决方案，推动了高粉尘环境下除臭设备的技术升级。

四、化工污水场景下玻璃钢除臭箱的共性优势

（一）材料优势应对极端腐蚀

乙烯基酯树脂等高性能材料的应用，使设备在 pH 2-13、含氯离子≤20000mg/L 的严苛环境中稳定运行，寿命是传统金属材质的 3-5 倍。

（二）定制化工艺适配复杂成分

通过填料选型、菌种驯化、多级处理工艺组合，可针对性处理硫化氢、VOCs、氨氮等多种污染物，去除率普遍≥90%，满足 “一厂一策” 治理需求。

（三）智能化设计降低运维成本

集成传感器与自控系统后，可实时监控 pH、温度、气体浓度等参数，自动调节喷淋、反冲洗频率，减少人工干预，运维成本较传统设备降低 50% 以上。

五、结语与展望

在化工污水治理中，玻璃钢除臭箱凭借材料耐腐蚀性、工艺灵活性和智能运维特性，成为应对高腐蚀、多成分、易堵塞等难题的理想选择。随着化工行业环保标准的持续提升，未来玻璃钢除臭箱将朝着以下方向发展：

1. 纳米材料改性：进一步提升耐极端工况能力，如耐氢氟酸、耐高温（＞100℃）材质研发；

1. 生物强化技术：通过基因工程菌定向降解难处理有机物，如二噁英前驱体、持久性有机污染物（POPs）；

1. 低碳化设计：结合光伏供电、余热回收，实现设备运行 “碳中和”，契合化工行业绿色转型目标。

化工企业在选择除臭设备时，需结合自身污水特性，与具备材料研发能力、工程经验丰富的厂家合作，通过定制化设计充分发挥玻璃钢除臭箱的技术优势，实现恶臭污染的高效治理与长期稳定达标。